估計很多制造廠家在使用導(dǎo)熱硅膠片當(dāng)中會發(fā)現(xiàn)有部分導(dǎo)熱硅膠片會有氣泡現(xiàn)象的產(chǎn)生，特別是一些小型的導(dǎo)熱硅膠片生產(chǎn)商此現(xiàn)象會更為頻繁，是什么原因造成的呢？這可能是因為導(dǎo)熱硅膠片廠家在生產(chǎn)導(dǎo)熱硅膠片的時候分散或者受潮所致，所說的非常細(xì)小的氣泡，跟排氣不良沒有關(guān)系。產(chǎn)生小氣泡的原因還有很多：

（1）硫化溫度過高，剛剛說了硫化溫度過低會造成硅膠成型氣泡，其實，很多時候成型溫度過高同樣會造成硅膠成型氣泡。為什么呢？個人是這么理解的，成型溫度過高時，在合模加壓的過程中表面的硅膠原料已經(jīng)開始成型，此時的空氣已經(jīng)被困在里面很難排出，所以會造成成型氣泡。針對此原因，只需將成型溫度適當(dāng)降低即可。

（2）硫化溫度過低，硫化溫度是硅橡膠成型時的一項重要參數(shù)，通常的硅膠制品都設(shè)定在160~200攝氏度，但有時候由于模外操作時間太長或其他原因使模具長時間未開入硫化機加溫，導(dǎo)致硅膠成型模具的溫度偏低與硅膠的硫化溫度，此時就會造成成型后產(chǎn)品氣泡。對此我們只需加高成型溫度，或者將空模開入機器加溫一段時間在操作即可解決問題了。

（3）排氣不足，硅膠原料放置于成型模具后，在合模的瞬間會帶入許多空氣，而空氣是不可能與硅膠原料融為一體的，如果沒有將這些空氣排放出來，就會造成硅膠按鍵成型后表面產(chǎn)生氣泡。 

（4）模具的結(jié)構(gòu)不合理，硅膠成型模具的設(shè)計不太合理也會造成硅膠成型產(chǎn)生氣泡，例如模具中產(chǎn)品的排列方式、分區(qū)方式、模具分模方式，模具大小的設(shè)計等都會造成氣泡不良，但開一套模具的成本很高，且修改起來也不太容易，如果因為模具的結(jié)構(gòu)造成硅膠成型氣泡，那么通常都是從上面所提到的幾點想辦法下手解決。

（5）硫化時間過短，跟硫化溫度一樣，硫化時間也是硅膠成型的重要參數(shù)之一，硫化時間的長短決定了硅膠是否能被完全硫化。如果硫化時間過短，不僅造成硅膠成型后發(fā)軟，更容易造成表面氣泡。出現(xiàn)此類不良可適當(dāng)延長硅膠的硫化時間。

（6）生產(chǎn)工藝也十分重要：如5樓所述的防老劑RD在開煉機混煉作業(yè)易產(chǎn)生氣泡，這主要是防老劑RD的熔點較高而開煉機作業(yè)溫度較低分散出現(xiàn)的問題，關(guān)于混煉膠混煉時還要特別注意氧化鋅的分散，其分散均勻性也將會造成小氣泡的產(chǎn)生，所以橡膠混煉工藝也是相當(dāng)重要一個環(huán)節(jié)。  

（7）配方中所用的原材料水分含量和混煉膠作業(yè)及制品壓出過水冷卻后干燥是否充分，其主要是水分在加硫時揮發(fā)造成的。